摘要：熱處理變形是熱處理過程中的主要缺陷之一，對于一些精密零件和工具、模具，常常會因為熱處理變形超差而報廢。為此，本文對熱處理變形產(chǎn)生的原因進行了闡述，并總結了減少和控制熱處理變形的幾種方法。

關鍵詞：熱處理變形、產(chǎn)生原因、控制方法

前  言：金屬熱處理是將金屬工件在適當?shù)臏囟认峦ㄟ^加熱、保溫和冷卻等過程，使金屬工件內(nèi)部組織結構發(fā)生改變，從而改善材料力學、物理、化學性能的工藝。熱處理是改善金屬工件性能的一種重要手段【1】。在工件制造中選取合適的材料后，為了達到工藝要求而經(jīng)常采用熱處理工藝，但是熱處理除了具有積極作用外，在處理過程中也不可避免地會產(chǎn)生形變。在實際生產(chǎn)中，熱處理產(chǎn)生的變形，對后續(xù)工序的影響是至關重要的，有些貴重材料和一些機器中的重要零部件，因變形過大而導致報廢。鋼件在熱處理過程中由于鋼中組織轉變時比容變化所造成的體積膨脹，以及熱處理所引起的塑性變形，使鋼件體積及形狀發(fā)生不同程度改變。變形是熱處理較難解決的問題，要完全不變形是不可能的，一般是把變形量控制在一定范圍內(nèi)【2】。

正文：1、熱處理變形的原因????

在生產(chǎn)實際中，熱處理變形的表現(xiàn)形式多種多樣，有體積和尺寸的增大和收縮變形，也有彎曲、歪扭、翹曲等變形，就其產(chǎn)生的根源來說,?可分為內(nèi)應力造成的應力塑性變形和比容變化引起的體積變形兩大類。

(1)?內(nèi)應力塑性變形?

熱處理過程中加熱冷卻的不均勻和相變的不等時性,?都會產(chǎn)生內(nèi)應力,?在一定塑性條件的配合下,?就會產(chǎn)生內(nèi)應力塑性變形。在加熱和冷卻過程中,?零件的內(nèi)外層加熱和冷卻速度不同造成各處溫度不一致,致使熱脹冷縮的程度不同,?這樣產(chǎn)生的應力變形叫熱應力塑性變形。在加熱和冷卻過程中,?零件的內(nèi)部組織轉變而發(fā)生的時間不同,?這樣產(chǎn)生的應力變形叫組織應力變形塑性變形【3】。?

(2)?比容變形在熱處理過程中,?各種相結構的組織比容不同,在相變時發(fā)生的體積和尺寸變化為比容變形。比容變形一般只與奧氏體中碳和金元素的含量、游離相碳化物、鐵素體的多少、淬火前后組織比容變化差和殘余奧氏體的多少和鋼的淬透性等因素有關。

2、減少和控制熱處理變形的方法

2.1?熱處理溫度的控制

在熱處理工藝中，對工件熱加工溫度的設定是重中之重，而僅僅設定準確還是遠遠不夠的。在熱處理過程中，爐內(nèi)的溫度測量是熱處理工藝的重要參數(shù)測量。要是測量不準確，熱處理質量就無法得到保證，而且溫度與熱處理后的工件性能密切相關。在溫度超過AC3線后，工件的硬度并不隨溫度的上升有明顯提高，但由于溫度升高導致內(nèi)應力加大，加大了變形量【4】。由此可見：（1）降低工藝溫度后，工件的高溫強度損失較小，塑性抗力增強，這樣工件的抗應力形變、抗淬火形變、抗高溫蠕變的綜合能力增強，從而減小了形變。（2）工藝溫度降低后，工件加熱、冷卻的溫度區(qū)間減少，由此引起的各個部位的溫度不一致性也會降低，從而導致的熱應力和組織應力也相對減少，這樣變形也會減少（3）如果工藝溫度降低且熱處理工藝時間縮短，則工件高溫蠕變時間減少，變形也會減少。

2.2?工件的冷卻的控制

在工件熱處理中影響形變的第二大因素就是冷卻【5】，在熱處理過程中冷卻速度越快，冷卻越不均勻，產(chǎn)生的應力越大，工件的變形也就越大，所以在冷卻過程中冷卻介質的選擇就至關重要。當采用水溶性介質時工件在硬度、變形量方面取得了較好的平衡，由此可見應盡量采用水溶性介質，必要時可以采用等溫淬火的方法讓內(nèi)應力逐步釋放出來將形變減小到最低?而且在冷卻時需要使冷卻介質以適當?shù)牧魉倬鶆虻亓鬟^所有工件，使每一個工件的各個部位都均勻地卻，從而減少因溫度差而引起的熱應力。

2.3?爐內(nèi)溫度均勻性的控制?

爐內(nèi)溫度均勻性是造成熱處理形變的因素之一，如果在工件的不同部位產(chǎn)生溫差，那末有溫差就有熱應力，就會導致變形。隨著爐內(nèi)溫度的升高，試樣的溫度均勻性下降，由此帶來變形量增大?所以提高爐溫均勻性，尤其是保證工件加熱階段的溫度均勻性，將有助于減小變形；放置在不同部位的零件應以相同的速度升溫，并同時達到滲碳溫度也是控制變形的關鍵，這樣就可以有效地減小變形散差；在加熱前先進行預熱，也可減少因升溫過快而造成的溫度分布不均勻，并且可以避免因加熱過快而造成的開裂。

2.4?進行必要的預先熱處理

最終熱處理前的金相組織對最終熱處理變形關系甚大，因此對形狀復雜、要求高、易產(chǎn)生變形的工件需要進行必要的預先熱處理，以消除網(wǎng)狀碳化物和粗大晶粒，通常采用正火?(低碳鋼類)，球化退火?(高碳鋼類)?和調(diào)質?(要求高的結構件)【6】。

2.5?制訂合理的熱處理工藝

A、控制加熱速度。為了減小加熱時的溫差和熱應力，應采用比較緩慢的加熱速度，并采用一次或二至三次預熱，特別是在500～600e?范圍內(nèi)，要緩慢加熱，因為這時材料由彈性變形轉為塑性變形，是影響變形最大的溫度區(qū)域。B、選擇加熱溫度。在保證機械性能的前提下，盡量將淬火溫度控制在下限并適當縮短保溫時間，從而減小溫差引起的熱應力，且所得奧氏體晶粒細小，其塑性變形抗力較大，這都有利于減小變形。C、采用合理的淬火方式【7】。淬火方式和冷卻介質的選擇對減小和控制熱處理變形具有很大作用，由于在這個過程中，不僅出現(xiàn)熱應力，而且還出現(xiàn)組織應力，因此必須十分慎重，其目的是使工件在馬氏體能轉變之前盡量使前部分溫度均勻，在馬氏體轉變過程中力求緩冷，減小工件各部分轉變的不同時性，從而實現(xiàn)減小組織應力造成的變形，采用的方法有：（a）預冷淬火。將奧氏體化后的工件，先預冷一段時間，使各部分溫差減小，在技術條件允許時，令其易變形部分如最薄的截面或棱角處產(chǎn)生部分非馬氏體組織，然后再全部淬火。(b）雙重冷卻淬火。當單一介質不能同時滿足工件淬火變形及組織要求時，采用先后在兩種介質中進行冷卻的方法，如油、空氣鼓風噴霧等等。（c）分級淬火。將奧氏體化后的工件，首先淬入溫度較低的分級鹽浴中停留一段時間，使工件表面與心部溫差減??；再取出空冷，使工件在緩慢冷速下進行馬氏體相變。(d)等溫淬火。將奧氏體化后的工件淬入溫度<?Bs的等溫鹽浴中，?較長時間保溫使其獲得貝氏體組織，然后再空冷。(e?)噴射淬火。對于僅要求某一局部硬化的零件，可以在特別的噴液裝置中淬火，待整體加熱后放在噴液裝置上使其某一局部在流動的液體中急冷，而其余部分在空氣中冷卻。(f?)充分回火。對于易變形的復雜工件，大截面高合金鋼淬火后必須及時回火，選擇適當?shù)幕鼗饻囟?，并保證回火要充分。在回火過程中，利用回火加熱消除變形應力。

2.6 正確掌握熱處理操作方法

為了減小和控制熱處理變形還必須正確掌握熱處理操作方法。淬火時要做到：1、長軸類?(絲錐、軸等?)?垂直淬入，上下移動；2、薄壁環(huán)狀工件，應軸向垂直淬入。2、對厚薄不均工件，?應將厚的部分先淬入。3、對帶孔和凹面工件，應將盲孔和凹面朝上淬入，以利氣泡排出。?薄片件要側向淬入，工件薄刃或尖角處，淬入前要預冷。總之，要使工件以最小阻力淬入，并使工件各處冷速均勻。另外，做好淬火前保護，如把一些非工作孔用石棉繩、耐火泥堵塞，在截面急變處用鐵絲和石棉綁扎，尖角處用鐵皮套子等等，使其冷速減慢，減小淬火應力。

3、結束語

任何因素變化都或多或少地影響其變形度，只有在某一特定條件下，才表現(xiàn)出影響變形的主要因素和次要因素。在選擇預防熱處理變形的具體措施時，應根據(jù)具體情況制定具體辦法，許多減小和控制熱處理變形的有效措施均來源于實踐，要反復幾次后才能探索出一些規(guī)律，還要配合從理論上對變形基本規(guī)律的分析研究才能正確制定出來。